不銹鋼帶基于單顆粒微切削模型研討分析研磨工藝對(duì)HR-2抗氫不銹鋼工件表面剩余應(yīng)力大小演化規(guī)律與產(chǎn)生機(jī)制。不銹鋼帶研磨磨粒單顆粒微切削剩余應(yīng)力數(shù)學(xué)模型，采用正交實(shí)驗(yàn)獲得研磨工藝參數(shù)與表面剩余應(yīng)力大小、磨粒微切削切深和切向力回歸方程，應(yīng)用單要素實(shí)驗(yàn)對(duì)研磨工藝中止考證，獲得研磨工藝參數(shù)對(duì)表面剩余應(yīng)力大小、表面磨粒切深和切向力影響規(guī)律，并展開單要素實(shí)驗(yàn)結(jié)果與數(shù)學(xué)模型計(jì)算結(jié)果對(duì)比研討。

　　結(jié)果實(shí)驗(yàn)中磨粒粒徑從10μm變化為50μm時(shí)剩余應(yīng)力從-130MPa變化至-345MPa，研磨壓力從10N變化至50N時(shí)剩余應(yīng)力從-135MPa變化至-253MPa，而轉(zhuǎn)速的變化對(duì)剩余應(yīng)力結(jié)果影響規(guī)律不顯著;不銹鋼帶不同工藝參數(shù)實(shí)驗(yàn)中，模型所得計(jì)算值和實(shí)驗(yàn)值誤差基本在10%以內(nèi)。

　　結(jié)論根據(jù)正交實(shí)驗(yàn)結(jié)果和單要素實(shí)驗(yàn)得出研磨工藝對(duì)剩余應(yīng)力影響顯著度從高到低為：磨粒粒徑、研磨壓力、研磨轉(zhuǎn)速;磨粒切深和切向力與剩余應(yīng)力關(guān)系顯著;樹立的單顆粒研磨模型可以預(yù)測(cè)不同研磨工藝參數(shù)條件下的剩余應(yīng)力產(chǎn)生規(guī)律。

　　帶夾層不銹鋼復(fù)合板異步熱軋過程中的翹曲問題，采用MSC. Marc有限元軟件樹立了帶夾層不銹鋼復(fù)合板三維熱力耦合模型，分析了厚度比、輥速比、首道次壓下率以及軋件與上下軋輥間摩擦系數(shù)比對(duì)復(fù)合軋制過程中翹曲變形、塑性應(yīng)變以及軋制力的影響規(guī)律。

　　結(jié)果標(biāo)明，厚度比增加使x向塑性應(yīng)變值以及軋制力增大，加劇復(fù)合板的翹曲變形;首道次壓下率對(duì)復(fù)合板的翹曲變形影響較小;輥速比對(duì)復(fù)合板的x向塑性應(yīng)變影響較大，隨著輥速比的增加，翹曲曲率呈現(xiàn)先減小后增大的現(xiàn)象，與軋制力變化趨向相反，在輥速比為1. 15時(shí)，復(fù)合板較為平直;軋件與上下軋輥間摩擦系數(shù)比的合理選擇亦可對(duì)復(fù)合板的翹曲現(xiàn)象產(chǎn)生一定的抑止作用。

　　橋梁支座用球面不銹鋼板成形技術(shù)中止研討，分析了球面不銹鋼帶的結(jié)構(gòu)特征及成形工藝，研討了拉深、脹形復(fù)合成形過程中起皺和拉裂的平衡控制規(guī)律;分析了拉深系數(shù)等影響成形的關(guān)鍵工藝參數(shù)，設(shè)計(jì)了一種剛性壓邊裝置，完成了壓邊力、壓力機(jī)噸位、凸凹模圓角半徑及間隙的計(jì)算，別離需求設(shè)計(jì)了一種球面不銹鋼帶成形模具。

結(jié)果標(biāo)明：凸模直徑抵達(dá)Φ2200 mm的球面不銹鋼板成形模具，經(jīng)過試模修正，所壓制成形的12件球面不銹鋼板平均輪廓度為1.78 mm，輪廓度 *大差值可控制在1 mm之內(nèi)，成形質(zhì)量穩(wěn)定，與支座鋼件球面配合壓緊后，輪廓度小于0.6 mm，滿足標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計(jì)懇求。